日前，通用汽車采用全新先進軟件設計技術實現了新一代車身輕量化。該技術對于開發(fā)更高效、更輕盈的電動驅動系統(tǒng)與零排放車型具有至關重要的作用。

通用汽車是北美首家應用歐特克(Autodesk)公司開發(fā)的全新生成式設計軟件技術的汽車公司。該技術采用云計算及人工智能演算法快速探究零部件設計的多種排列，產生數百個高性能的幾何設計方案供用戶選擇。這些設計基于用戶設定的目標和參數，如重量、強度、材料選擇、制造方法等。

通用汽車全球零部件與分系統(tǒng)副總裁Ken Kelzer表示：“這項顛覆性的技術將顯著推進車輛零部設計與開發(fā)的進程。未來，零部件將變得更輕盈、更高效。我們將3D打印這類制造技術融入設計科技中，徹底改變車輛開發(fā)的方法?！?/p>

通用汽車正引領汽車行業(yè)進入嶄新的車輛輕量化發(fā)展階段。全新的設計技術超越了傳統(tǒng)的設計優(yōu)化方法，為車輛減重及零部件整合帶來發(fā)展良機。工程團隊將這一新技術應用到一款概念性的座椅托架上，3D打印出的一體化零件原本需由8個不同的部件組成，在實現減重40%的同時零部件強度增加了20%。

通用汽車和歐特克公司將開展長期的戰(zhàn)略合作，在生成式設計、增材制造以及材料科學等多個領域開展項目合作。歐特克公司產品制造高級副總裁Scott Reese先生表示：“生成式設計是制造業(yè)未來發(fā)展的趨勢，通用汽車率先應用這一技術推進未來產品實現輕量化。今后通用汽車的工程團隊能夠開發(fā)上百種可以立即投入制造、高性能的設計方案。和傳統(tǒng)的方法相比，設計驗證周期將大大縮短。”

通用汽車一直是增材制造領域的引領者。在過去的三十多年中，通用汽車成功運用3D打印技術將材料逐層疊加，實現了從數據模型到三維部件的直接轉化。公司率先掌握3D打印技術，其技術全面性位居行業(yè)前列。在過去的十年中，50多臺快速原型機為通用汽車打印的零件超過25萬個。

得益于材料與技術的不斷進步，自2016年起通用汽車旗下14款新車累計減重超過5000磅（2268公斤），平均每輛車減重350磅（159公斤），超過一半的車型減重達300磅（136公斤）以上。其中，2019款雪佛蘭索羅德車型減重高達450磅（204公斤）。

非性能部件的減重及零件整合不僅為汽車設計與開發(fā)帶來更多機遇，也為消費者帶來諸多福利。例如：更寬敞的內部空間、更豐富的車內體驗、更理想的續(xù)航里程與更強勁的性能表現。

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